初期磨损阶段

磨损特征与原因：刀具在刚开始使用时，刃口会快速磨损。这主要是因为刀具刃口表面存在微观不平度，在切削过程中，这些微小的凸起部分会迅速被磨平。这个阶段磨损速度相对较快，但磨损量通常较小。

切削参数调整策略：在这个阶段，为了使刀具能够平稳地过渡到正常磨损阶段，切削速度可以适当降低 5% - 10%。例如，如果初始切削速度设定为 100m/min，可调整为 90 - 95m/min。同时，进给量也可以略微减少，一般减少 3% - 5%，如原进给量为 0.2mm/r，可调整为 0.19 - 0.194mm/r。切削深度可以保持不变，因为初期磨损主要集中在刃口表面，对切削深度的承受能力影响较小。

正常磨损阶段

磨损特征与原因：经过初期磨损后，刀具进入正常磨损阶段。此时，刀具磨损速度较为稳定，磨损量随着切削时间或切削长度的增加而均匀增加。这是因为刀具刃口与工件材料之间的摩擦、切削热等因素导致刀具材料逐渐被磨耗。

切削参数调整策略：当刀具磨损量达到一定程度（如刀具后刀面磨损带宽度达到 0.1 - 0.2mm），可以适当降低切削速度 3% - 8%，以减缓磨损速度。例如，若切削速度原为 80m/min，可调整为 74 - 77m/min。进给量也需要适当减少，减少幅度为 2% - 6%，假设原进给量为 0.15mm/r，可调整为 0.14 - 0.147mm/r。切削深度可以根据工件的精度要求和刀具的剩余寿命来调整，如果对精度要求较高，可适当减小切削深度，每次减小 0.05 - 0.1mm 左右；如果精度要求不高且刀具剩余寿命充足，切削深度可以保持不变。

急剧磨损阶段

磨损特征与原因：在刀具磨损到一定程度后，会进入急剧磨损阶段。此时，刀具磨损速度急剧加快，刃口可能会出现崩刃、剥落等现象。这是由于刀具磨损后，切削力增大，切削温度升高，导致刀具材料的磨损机制发生变化，从正常的磨粒磨损转变为粘结磨损、扩散磨损等更为严重的磨损形式。

切削参数调整策略：一旦发现刀具进入急剧磨损阶段，应立即停止加工。在这个阶段，不建议调整切削参数继续加工，因为这会导致加工质量严重下降，甚至可能损坏工件和机床。如果要继续加工，必须更换刀具，并重新根据新刀具的情况设定合理的切削参数。新刀具的切削速度可比上一把刀具正常磨损阶段后期的速度降低 5% - 10%，进给量降低 3% - 7%，切削深度也需要重新评估，根据工件剩余加工余量和精度要求来确定，一般比之前要适当减小，以保证加工质量和刀具寿命。